Siderúrgica

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Hemos desarrollado una línea especializada para el sector siderúrgico en cumplimiento con las normativas de calidad nacionales e internacionales, garantizando la calidad, seguridad y la optimización de los procesos, con gases y mezclas de alta pureza, equipos para soldar y cortar, protección personal y servicios personalizados.

Conoce las soluciones que tenemos para el sector siderúrgico

Brazing es el proceso de unión de metales, donde el metal de aporte se funde por arriba de 450°C y se distribuye por capilaridad entre las partes a unir.
Esta aplicación comúnmente se lleva a cabo en aluminio, acero al carbono, y acero inoxidable mediante un proceso en hornos continuos o en hornos de vacío.
Los metales de aporte más utilizados son cobre, níquel y plata.
El proceso de brazing se utiliza para unir componentes de geometría compleja, donde no es posible unirlos por soldadura o donde la unión no va a estar sujeta a altos esfuerzos mecánicos.

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La tecnología EZ-Fire™ (quemadores aire-oxígeno-combustible) se implementa en sistemas que utilizan combustibles gaseosos o líquidos, permitiendo incrementar el nivel de producción, disminuir el consumo de combustible, acortar los tiempos de fusión y reducir el volumen de gases de combustión.
En ciertas ocasiones, con modificaciones menores, es posible adecuar los quemadores existentes y convertirlos a la tecnología EZ-Fire™.
La flexibilidad de esta tecnología presenta como ventaja principal dos quemadores en uno: Un quemador aire-combustible y un quemador Oxígeno-combustible, donde cada uno de ellos aportará un porcentaje de la energía total requerida en el sistema, el quemador oxígeno-combustible puede transferir un porcentaje de energía que va del 10 hasta el 50, en función de los requerimientos del proceso.
Los quemadores con tecnología EZ-Fire™ se utilizan en:

  • Fusión de metales no ferrosos (aluminio, cobre, plomo, etc.)
  • Hornos rotatorios y de reverbero

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Todos los procesos de combustión requieren de la participación de un comburente, siendo principalmente el oxígeno del aire.
El uso de oxígeno (O2) puro ofrece ciertas ventajas y cada día es más utilizado por la alta eficiencia térmica que proporciona a los sistemas de combustión, en sustitución del aire.
Para el proceso de combustión es necesaria la presencia de cuatro factores:

  • Combustible
  • Comburente (oxígeno)
  • Proporciones de estos dos
  • Fuente de Ignición

Mediante el correcto entendimiento de este proceso, se pueden controlar las características reductora u oxidante del proceso de combustión.

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Los tratamientos de desgasificación forman parte de la aceración secundaria, teniendo como finalidad el remover gases e inclusiones perjudiciales contenidas en el metal fundido.
Están orientados principalmente a la minimización del contenido de hidrógeno, al control de nitrógeno en el baño líquido, así como a la eliminación de inclusiones metálicas y no metálicas.
Los métodos comunes de tratamiento suelen utilizar vacío como medio de evacuación de gases, pero sólo remueven el gas contenido en la superficie del metal fundido; siendo procesos muy tardados y con una considerable heterogeneidad térmica y química. Por tal motivo, se han implementado técnicas de vacío auxiliadas con el burbujeo controlado de gas inerte, principalmente argón (Ar).

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Las estrictas regulaciones en los niveles de contaminación, así como incrementos en las demandas de calidad han obligado a investigar nuevos métodos de desgasificación.
Los desgasificantes tradicionales (cloro, hexacloroetano y diclorodifluorometano (Freón 12)), tienden a ser sustituidos debido a su alta emisión de contaminantes, impulsando el desarrollo de nuevos métodos de desgasificación, tales como el uso de gases inertes que tienen una influencia directa en el aumento de calidad del producto y una completa eliminación de los gases contaminantes.

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El cubilote es el tipo de horno más popular que actualmente se encuentra en las fundiciones.
Un diseño sencillo, producción intermitente, bajos costos de inversión y operación son algunas de sus ventajas.
En las últimas décadas el enriquecimiento del aire con oxígeno (O2) en los hornos de cubilote, representa uno de los medios más comunes de ahorro en materia prima (combustible) y aumento en la producción.
Anteriormente, el uso del oxígeno (O2) en hornos de cubilote no estaba muy difundido, debido a su alto costo, actualmente el avance en las técnicas de separación de los gases atmosféricos, así como el aumento en el costo de coque, arrabio, chatarra y las ferroaleaciones, han permitido que el enriquecimiento con oxígeno (O2) sea económicamente factible.
El mecanismo físico del enriquecimiento bajo este esquema, es sencillo, se inyecta una cantidad medida de oxígeno (O2) de alta pureza en el aire de soplo del cubilote. Por cada por ciento de enriquecimiento con oxígeno (O2) en la inyección, se eleva la temperatura adiabática de flama en la cama de coque hasta en 65°F.

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Una gran variedad de barras o perfiles metálicos requieren del uso del nitrógeno (N2) o argón (Ar) para su extrusión en los diferentes materiales disponibles como son:

  • Bronces
  • Latones
  • Aceros
  • Aluminio, etc.

El enfriamiento de dados de extrusión para barras y perfiles utilizando nitrógeno o argón ha dado como resultado incrementos en la producción y mejoras en la calidad del producto.

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El proceso de galvanizado consiste en recubrir un metal (aleación de hierro) con otro (zinc), con el objetivo de evitar la oxidación cuando está expuesto al medio ambiente.
Antes del galvanizado, el acero es sometido a un tratamiento térmico de recocido, donde se recuperan las propiedades mecánicas del acero, el cual fue deformado para obtener el espesor deseado.
Posteriormente, el acero se sumerge en un baño metálico de zinc a una temperatura de 450°C.
Al entrar en contacto el acero con el zinc fundido, se forma una capa superficial la cual presenta una mayor dureza.

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Tenemos el gas ideal para tus procesos y aplicaciones, desde un cilindro hasta una planta en sitio. Nosotros te asesoramos, contamos con un equipo de especialistas y más de 200 sucursales.

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El problema más común que enfrenta la industria minera es el desgaste y deformación de piezas metálicas en sus equipos, impidiendo que estos trabajen de forma adecuada.
Es por esto que se requiere realizar trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo a las partes del equipo que están más expuestos a extrema compresión, fricción, impacto y abrasión.
Antes de utilizarse, las piezas pueden ser recubiertas para mantenerlas en condiciones ideales de servicio por más tiempo.
Las piezas que presentan desgaste pueden ser recuperadas llevándolas nuevamente a su geometría original mediante soldadura de mantenimiento,
para posteriormente ser recubiertas, dándoles cualidades anti desgaste.

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Oxy-Fuel Spacious Combustion (OSC) Burner™ es el más reciente resultado del desarrollo de nuestra tecnología aplicada al precalentamiento de ollas de vaciado en cualquier tipo de fundición.
Con esta tecnología “OSC”, la gran reducción de gases de combustión y el máximo aprovechamiento de calor, se ven altamente favorecidos por la mejora en la transferencia de energía por convección y radiación dominante, ya que este novedoso quemador se coloca en el eje central de la olla, posicionado en la tapa de la misma, para generar una mayor eficiencia en tiempo y costo y homogeneidad en el proceso de calentamiento.

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Con las atmósferas nitrógeno - hidrógeno o nitrógeno - hidrógeno - agua, es posible recocer aceros de extra bajo carbono (ELC) o ultra bajo carbono (ULC) obteniendo aceros con mejores propiedades eléctricas.
El hidrógeno por ser un excelente agente reductor protege al acero de la oxidación a alta temperatura, mientras que la relación adecuada del potencial de hidrógeno promueve la descarburación.
El objetivo del recocido de descarburación consiste en la eliminación de los esfuerzos residuales generados durante las etapas previas de conformado mecánico, laminación, doblado, corte, etc., así como el incremento en el tamaño de grano (entre 2 y 3 ASTM) y la reducción en el contenido de carbono del acero durante el tratamiento.

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El sinterizado se puede definir como el proceso de manufactura para obtener una pieza metálica con propiedades mecánicas definidas a partir de polvos metálicos. Las principales operaciones de procesamiento en la metalurgia de polvos son: la obtención de los polvos, la compactación de los mismos y la sinterización de la pieza.
La sinterización es una operación en la cual se somete la pieza compactada a altas temperaturas en una atmósfera inerte con el fin de protegerla de la oxidación y producir una unión íntima entre los polvos.
El calentamiento durante esta etapa debe ser menor a la temperatura de fusión más alta de los componentes mezclados.
Los materiales comúnmente sinterizados son: aleaciones de hierro, cobre, aluminio, metales refractarios (molibdeno y tungsteno) materiales porosos, materiales compósitos, etc.

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Somos fabricantes de la más amplia gama de productos para soldar y cortar utilizados en trabajos de mantenimiento, reparación y fabricación de equipos.

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